Napędy pneumatyczne cieszą się coraz większą popularnością w automatycznych systemach przemysłowych, a głównie wykorzystywanie sprężonego powietrza, które jest ogólnie dostępne, ekonomiczne. Poza tym można uzyskać duży zakres ciśnień i natężeń, niezbędnych w automatyce. Ponadto są proste w obsłudze i instalacji, bezpieczne i łatwe do kontrolowania. Sprężone powietrze w układzie pneumatycznym pełni rolę nośnika energii i informacji. W przypadku nośnika energii mówimy o wytwarzaniu energii mechanicznej za pomocą odpowiedniego odbiornika, jako elementu wykonawczego. Natomiast w przypadku nośnika informacji sprężone powietrze wykorzystane jest w procesach realizowanych przez elementy stosowane w układzie pneumatycznym do dalszej pracy tego układu.

Napęd pneumatyczny otrzymujemy przy pomocy siłowników o ruchu prostoliniowym lub obrotowym. Siłowniki wykonują takie ruchy jak: obracanie, przesuwanie, mocowanie czy pozycjonowanie. Zasada działania takiego siłownika polega na przemieszczaniu tłoka lub obrocie wałka pod wpływem doprowadzanego sprężonego powietrza. Najczęściej zbudowane są z odlewów aluminiowych lub stali nierdzewnej oraz chromowanej. W pracy układu pneumatycznego nie należy zapomnieć o ważnej funkcji zaworów, które sterują kierunkiem przepływu czynnika roboczego w pneumatycznych układach napędowych i sterujących. Układy sterowania pneumatycznego wykorzystują zawory do realizowania funkcji sterujących, regulacyjnych i logicznych, a także do przemieszczania elementów wykonawczych.

O sprężonym powietrzu można pisać bardzo dużo. Ale czy ktoś wie kiedy i jak doszło do jego użycia? Otóż, w 1955 roku Kurt Stoll skonstruował cyliner pneumatyczny, w którym mógł zastosować sprężone powietrze, które dostrzegł na targach w 1950 r. Natomiast od lat 60. XX w. liczne próby i udoskonalenia układu pneumatycznego doprowadziły do licznego stosowania tego powietrza w pneumatyce po dzisiejszy dzień.