Kluczową cechą przewodów hydraulicznych jest ich szczelność, ze względu na wysokie ciśnienia jakim są one regularnie poddawane. Aby móc odpowiednio dopasować układ hydrauliczny i mieć pewność, że nie ulegnie on uszkodzeniu, stosuje się montaż odpowiednich końcówek na węże – tzw. zakuwanie węży.

Proces zakuwania węży jest w swojej istocie bardzo prosty. Wystarczy najpierw uciąć przewód hydrauliczny na pożądaną długość – po czym do środka wkładamy odpowiednio dobrane metalowe końcówki – a na nie z kolei tulejki zaciskowe. Wreszcie, za pomocą specjalnego urządzenia zwanego zakuwarką bądź zaciskarką scalamy wszystkie elementy, otrzymując jednolity, nierozerwalny przewód wraz z końcówką.

Oczywiście, w zależności od naszych zapotrzebowań, istnieje mnogość materiałów z których dane przewody zostały wykonane – a także wiele ich indywidualnych parametrów. Cechy takie jak średnica, zakres dopuszczalnych temperatur, zakres dopuszczalnego ciśnienia oraz jedno, dwu lub czterowarstwowość decydują o tym, jaką funkcję będzie spełniał dany przewód i w jakich warunkach pracy – często potrzebne są przewody o odpowiednich parametrach by np. nie stworzyć zagrożenia w obecności łatwopalnego gazu. Typ użytego oleju także jest ważny – zwłaszcza w przypadku niestandardowych olejów, w przypadku których kluczowa będzie odporność chemiczna przewodu.

Tak jak w przypadku węży, końcówki także wymagają odpowiedniego dobrania do warunków pracy. Zarówno końcówki jak i zaciski muszą być wobec siebie kompatybilne średnicą oraz długością gwintu. Co więcej, istnieją także różne rodzaje zakończeń oraz dwie różne metody montażu ich do przewodu – istnieją zarówno końcówki zaciskane na stałe, które można usunąc jedynie odcięciem przewodu lub rozcięciem tulejki zaciskowej oraz końcówki skręcane, w przypadku których można odwrócić proces zaciskania i zdobyte w procesie takiego demontażu elementy wykorzystać ponownie.